Notre science

Un héritage d'innovation

Nature's Sunshine a commencé avec une seule idée innovante : mettre des herbes dans des capsules pour rendre les suppléments faciles à consommer. Cette simple idée a révolutionné et conduit au marché des compléments alimentaires à base de plantes et de vitamines que nous connaissons aujourd'hui.

Fondée en 1972 par la famille Hughes, Nature's Sunshine est devenue une organisation mondiale qui distribue des suppléments transformateurs par des professionnels de la santé dans le monde entier.

Tout au long de son histoire, Nature's Sunshine a utilisé de nouvelles technologies, des procédures d'essai et des processus de fabrication pour s'assurer que seuls les nutriments les plus purs portent toujours le nom de Nature's Sunshine. Nous sommes fiers de poursuivre notre héritage d'innovation avec l'ouverture du Centre Hughes pour la recherche et l'innovation en février 2015. Hughes.

Ce centre a été conçu pour libérer pleinement le pouvoir de la nature afin de lutter contre les mégatendances en matière de santé dues à de mauvais choix alimentaires et de mode de vie, grâce à des produits thérapeutiques naturels et nutritifs.

Centre de recherche et d'innovation Hughes

Le centre de recherche et d'innovation Hughes, équipé d'installations de pointe et combinant les compétences des scientifiques, des chercheurs et des professionnels de la santé, offre un environnement unique pour la découverte et l'accomplissement scientifiques, et est le centre de développement des nouveaux produits Nature's Sunshine.

En utilisant une technologie avancée pour vérifier l'identité, la pureté et l'efficacité des ingrédients individuels, notre personnel travaille à trouver des combinaisons synergiques d'ingrédients et à créer des formulations uniques qui seront soumises à des essais cliniques pour confirmer leur sécurité et leur efficacité.

Depuis plus de 40 ans, Nature's Sunshine est reconnu comme la norme de l'industrie en matière de suppléments de haute qualité. Aujourd'hui, grâce aux découvertes scientifiques et au soutien de notre expertise de fabrication de renommée mondiale, Nature's Sunshine est en train de changer la façon dont les suppléments à base de plantes et de vitamines sont développés. Grâce au Centre Hughes pour la recherche et l'innovation, nous faisons progresser la science du bien-être.

Apprenez-en plus sur le Centre Hughes dans la vidéo

Visite de l'installation

Service de réception des matières premières

C'est ici que commence le processus de fabrication. C'est ici que sont livrés les vitamines, les matières premières issues de plantes médicinales, les liquides, les flacons et les boîtes, qui sont mis en quarantaine. Le service de contrôle de la qualité (CQ) prélève ensuite des échantillons de ces matières et les soumet à une série de tests pour s'assurer de leur intégrité et de leur efficacité, ainsi que pour identifier leurs caractéristiques. Si le test est positif, la matière première est retirée de la quarantaine et stockée. Si la matière première ne répond pas aux exigences, elle est renvoyée au fournisseur. Le service de réception des matières premières emploie douze personnes et est ouvert 24 heures sur 24, du lundi au vendredi inclus.

Service de réception des commandes et centre de distribution

Au total, l'entreprise dispose de plusieurs services de réception, notamment dans l'Utah, l'Ohio, le Texas et la Géorgie.

Toutes les commandes nationales et internationales sont acheminées vers le centre de distribution, d'où les produits sont expédiés vers les villes des États-Unis et vers d'autres pays. La société possède plusieurs centres de distribution nationaux situés à Atlanta (Géorgie), Columbia (Ohio), Dallas (Texas) et Spanish Fork (Utah). NSP expédie également des produits dans plus de 50 pays différents.

Le service emballe et expédie les produits

Les commandes sont vérifiées pour s'assurer qu'elles sont bien remplies et, pour éviter tout dommage, les produits sont emballés. Les boîtes sont remplies d'un matériau d'emballage spécial en polystyrène. Une machine spéciale scelle automatiquement les boîtes. Pour sceller les paquets plus grands et plus lourds, un dispositif est utilisé pour leur donner plus de force.

Centre de recherche et d'innovation Hughes

Cette installation de plusieurs millions de dollars, d'une superficie de 5 400 pieds carrés, a été construite pour développer des produits uniques et innovants basés sur les dernières découvertes scientifiques, recherches et analyses de laboratoire. Le département de recherche et développement, une équipe de sept scientifiques, dont cinq docteurs et deux docteurs en médecine, travaille à la création de nouveaux produits et teste de nouveaux ingrédients et formules. Les spécialistes s'inspirent des tendances actuelles en matière de santé humaine pour créer des produits innovants. Pour évaluer l'efficacité des nouvelles formules développées à l'aide d'équipements de pointe, l'équipe du PSN effectue ses propres essais de produits sur des volontaires.

Laboratoire de contrôle de la qualité des plantes médicinales

Toutes les plantes médicinales sont testées dans ce laboratoire. Plus de 600 tests et procédures sont utilisés pour garantir que les produits NSP sont de la plus haute qualité. C'est par une combinaison de différents tests que le personnel du laboratoire obtient une garantie de qualité à 100 % pour chaque produit.

Laboratoire de chromatographie en phase gazeuse

Ce laboratoire abrite les chromatographes en phase gazeuse. La chromatographie en phase gazeuse permet de séparer des mélanges complexes en leurs composants individuels et de quantifier la teneur de ces composants. En testant les ingrédients à l'aide d'un chromatographe en phase gazeuse et d'un détecteur ionisant, NSP garantit à 100 % qu'ils sont exempts d'impuretés et qu'il s'agit d'un échantillon de la plus haute qualité. Un second chromatographe en phase gazeuse peut également être utilisé en conjonction avec un détecteur électronique à piégeage. Le détecteur électronique est essentiel pour tester les plantes médicinales et autres matières premières afin de détecter les impuretés nocives telles que les pesticides et le mercure.

Laboratoire de vitamines

Le laboratoire des vitamines dispose de tout l'équipement nécessaire pour tester les vitamines et les matières premières telles que le CoQ10. La chromatographie liquide à haute pression est principalement utilisée pour tester ces substances. En utilisant la chromatographie liquide à haute pression, le personnel du laboratoire peut tester la pureté et l'activité des matières premières. Le chromatographe est également utilisé pour déterminer si le contenu du produit fini correspond aux informations figurant sur l'étiquette.

Laboratoire de contrôle de la qualité des minéraux

La combinaison d'une technologie de pointe et d'un personnel hautement qualifié garantit la qualité et la pureté des produits naturels de NSP et constitue un avantage indéniable par rapport à d'autres entreprises. Tout produit devant être analysé pour détecter la présence de minéraux ou la contamination minérale est acheminé vers le laboratoire minéral. L'équipement du laboratoire permet de vérifier la présence de minéraux et leur quantité, et de tester les matières premières, y compris les plantes médicinales, pour détecter les impuretés indésirables telles que l'arsenic, le plomb, l'aluminium et le cadmium.

Laboratoire de microbiologie

Les tests microbiologiques sont essentiels pour garantir la qualité et la sécurité des produits. Étant donné que les ingrédients des produits NSP sont des substances naturelles provenant de différentes parties du monde, il existe un risque de contamination des matières premières par des oligo-éléments et des agents pathogènes tels que E. coli ou Salmonella. Chaque type de matière première est testé dans un laboratoire microbiologique. Le bactomètre est l'instrument le plus récent qui permet à l'entreprise de tester les matières premières de manière précise, fiable et relativement rapide pour détecter toute contamination microbiologique. Les tests microbiologiques comprennent la détermination du nombre total de micro-organismes : levures, moisissures et agents pathogènes tels que Escherichia coli, Salmonella, Staphylococcus aureus et Pseudomonas. Les produits anaérobies de l'entreprise (par exemple BifidophilusFlora Force) sont également testés en laboratoire afin de s'assurer que la quantité de matière anaérobie contenue dans les produits finaux correspond exactement à ce qui est indiqué sur les étiquettes.

Évaluation et distribution du matériel

Les personnes qui distribuent du matériel appartiennent à une catégorie particulière. Elles sont guidées dans leur travail par une liste de sélection des matériaux ou "recette" élaborée par ordinateur. L'opérateur chargé de la sélection des matériaux collecte les matières premières répertoriées pour une commande donnée et les distribue de manière à ce que l'opérateur chargé de la distribution puisse facilement distribuer les matériaux pour chaque commande. L'équipe chargée de la distribution remplit le fût en acier inoxydable ou en fibre de verre de matières premières avec le plus grand soin et conformément à la liste. Avant de sélectionner un produit pour une commande, l'opérateur identifie les paramètres suivants de la matière première : numéro de lot, numéro de pièce, adresse de l'entrepôt, nom du produit vérifié, quantité requise et inspection visuelle de la matière première. Une fois la matière première versée dans les tambours, elle est retournée et le produit passe dans un broyeur conique qui casse les morceaux. Certaines matières premières doivent subir un conditionnement supplémentaire. Voici comment cela se passe. Un malaxeur à bande mélange les plantes médicinales liquides et sèches pour en faire des concentrés. L'humidité est retirée de la matière concentrée par séchage à l'air avant qu'elle ne soit soumise au broyage. Le broyeur pulvérise la matière première concentrée séchée, la préparant ainsi à un traitement ultérieur. Après être passé par le broyeur et le conditionnement, le produit entre dans un conteneur spécial situé dans le compartiment d'alimentation.

Remplissage du conteneur

La matière première est introduite dans les réservoirs par un tuyau plat provenant des salles situées au-dessus. Les réservoirs sont hermétiques, ce qui empêche la poussière en suspension dans l'air de pénétrer dans les réservoirs. Une fois le réservoir rempli de matières premières, le tube plat est retiré et le réservoir est pesé pour déterminer le poids des matières premières. Pour plus de précision, le poids de la matière première contenue dans chaque cuve est comparé au poids du produit obtenu. Après le pesage, le produit dans la cuve est prêt à être mélangé. Une étiquette contenant les informations relatives à la commande est apposée à l'extérieur de chaque récipient.

Lavage des cuves

Les conteneurs sont lavés après chaque opération de mélange. Les cuves sont amenées dans la salle de lavage où les vannes et les couvercles sont retirés et lavés séparément. Chaque cuve est reliée à la machine à laver. La cuve est lavée avec de l'eau savonneuse sous haute pression, puis rincée avec de l'eau osmosée. Pendant le lavage automatique de l'intérieur de la cuve, l'opérateur lave manuellement l'extérieur de la cuve et rince et nettoie les couvercles et les vannes. Après le lavage des cuves et des autres pièces, les cuves sont placées dans la chambre de séchage. Le processus de séchage utilise de l'air chaud et l'ensemble de la procédure dure 15 minutes. À la fin du processus de séchage, les pièces propres sont remises en place dans les conteneurs.

Mélange de plantes médicinales et de vitamines

Tous les produits à mélanger sont placés dans un récipient de mélange. Le contenu du récipient doit être bien mélangé pour obtenir une masse homogène. Chaque récipient est relié au mélangeur et fixé à l'aide de quatre supports. L'opérateur lit attentivement les instructions, qui indiquent le temps nécessaire pour obtenir un mélange homogène. Le temps moyen par opération est de 15 minutes. Une fois le temps de mélange écoulé, le récipient est déconnecté et transporté dans un autre compartiment pour la suite du traitement.

Mélange de produits liquides

Lors du déménagement dans le nouveau bâtiment, un système de pointe pour le mélange de produits liquides a été acheté. Ce système permet au département de travailler plus efficacement et mieux. Le nouveau système est équipé des éléments suivants : des cuves de mélange, un nouveau système d'osmose inverse avancé et un nouveau système de dosage, tous contrôlés par ordinateur et commandés par l'opérateur. En plus d'avoir des réservoirs plus grands, le nouveau système est beaucoup plus propre en termes d'environnement. Tous les réservoirs et tuyaux sont lavés automatiquement à l'aide d'un système spécial. Ce système de nettoyage est contrôlé par un écran tactile et piloté par des opérateurs.

Encapsulation

Tous les produits à base de plantes à un ou plusieurs composants sont encapsulés ici. Les capsules de gélatine vides sont placées dans des entonnoirs situés au-dessus des appareils, puis introduites dans l'appareil et aspirées sous vide dans les différentes cellules. Le fond de la capsule est ensuite rempli de produit, qui pénètre dans l'entonnoir de l'appareil à partir d'un conteneur en acier inoxydable situé au-dessus de l'appareil. La capsule est ensuite fermée et jetée dans le nettoyeur. Le nettoyeur de capsules élimine les résidus de plantes médicinales qui ont pu adhérer à l'extérieur de la capsule et déverse les capsules dans les tambours, qui les acheminent ensuite vers une autre ligne.

Comprimés

Des dispositifs rotatifs pressent les comprimés à raison de 75 000 comprimés par heure. Le produit est placé dans une trémie située au-dessus de la machine de pressage et introduit dans la presse par une goulotte plate. Ensuite, dans un moule spécial, le produit est pressé en comprimés à l'aide de perforateurs d'une gravité d'environ 2 tonnes. Les comprimés sont ensuite poussés dans un tambour. Lors de leur passage sur la ligne, le poids, la densité, la masse et l'aspect des comprimés sont contrôlés. Ces informations sont enregistrées afin d'éviter tout écart par rapport aux normes établies. Pour appliquer l'enrobage protecteur, les comprimés sont chargés dans une machine qui ressemble à une grande machine de nettoyage à sec. Les comprimés sont ensuite remués, chauffés et arrosés d'une solution aqueuse provenant de cinq atomiseurs situés à l'intérieur de l'unité. Cette procédure permet de prolonger la durée de conservation des comprimés et de les rendre plus faciles à emballer (sans parler de les avaler). L'échantillon fini est soumis à un contrôle de qualité. Les comprimés sont ensuite placés dans des fûts et livrés à l'une des zones d'emballage.

Conditionnement des produits liquides

Tous les produits liquides de l'entreprise sont conditionnés sur cette ligne. Dans la plupart des cas, une remplisseuse Kalish est utilisée pour remplir les conteneurs de produits liquides. L'appareil est entièrement automatique et est contrôlé par un ordinateur selon un programme préalablement établi. Cependant, certains produits, en raison de leur viscosité, ne peuvent pas passer par la remplisseuse Kalish. Dans ce cas, une remplisseuse simplex est utilisée. La ligne comprend les dispositifs suivants : une boucheuse, une boucheuse pour bouteilles de 2 oz, une enrobeuse de film protecteur, une emballeuse, une étiqueteuse et une marqueuse. Presque tous les produits liquides sont drainés ou mélangés dans des réservoirs situés à l'étage supérieur. En plus de ces réservoirs, l'entreprise dispose d'un nouveau système d'osmose inverse pour garantir la meilleure qualité de nos produits.

Salle de stockage des étiquettes

500 000 étiquettes sont produites chaque semaine, ce qui correspond à la quantité de produits finis. À tout moment, vous pouvez recevoir des étiquettes pour différents pays, avec les exigences spécifiques d'un État particulier. L'ordinateur permet d'obtenir des informations précises sur le nombre d'étiquettes à un moment donné. Toutes les étiquettes sont produites en interne dans l'une des deux usines de fabrication d'étiquettes. Dès réception des étiquettes du fabricant, le service de contrôle de la qualité vérifie qu'elles ne présentent pas de défauts ou d'erreurs.

Conditionnement des produits en vrac

Les thés et autres produits en vrac sont conditionnés sur cette ligne. Une fois les bouteilles remplies, elles sont bouchées. Les bouteilles passent ensuite dans un tunnel où elles sont contrôlées par un élément photovoltaïque et nettoyées à l'air comprimé. Les flacons en polychlorure de vinyle sont encapsulés et passent dans un tunnel chaud pour former un film protecteur. D'autres flacons passent sous un dispositif de scellage qui recouvre le bouchon et le haut du flacon d'un film de sorte qu'il ne peut être ouvert sans compromettre l'intégrité du film. Le dispositif est ensuite utilisé pour étiqueter le flacon et appliquer le code de lot.

Lignes de conditionnement pour produits encapsulés et comprimés

La remplisseuse de plaques est conçue de manière à pouvoir accepter, outre les produits encapsulés, des produits pressés en comprimés de différentes tailles. Grâce à la conception spéciale de la remplisseuse, l'équipe de conditionnement est en mesure de se préparer à accepter des comprimés de différentes configurations et quantités. La ligne conditionne également des produits encapsulés dans des flacons. L'équipement de la ligne se compose d'une remplisseuse de plaques, d'un dispositif de remplissage des flacons avec de la ouate, d'un dispositif de bouchage des flacons, d'un dispositif d'étiquetage, d'un dispositif de recouvrement des flacons avec un film protecteur et d'un codeur de marquage. En outre, la ligne est équipée de tables tournantes et de bandes transporteuses correspondantes.

Machines d'emballage pour produits ensachés

Des équipements supplémentaires sont utilisés pour emballer des poudres dans des sachets en aluminium ou des comprimés et des gélules dans des sachets en polyéthylène.

Nous avons décrit les principaux éléments d'un processus de production à grande échelle, mais pas tous. L'équipement des ateliers de production est constamment mis à jour, les processus sont automatisés et les logiciels les plus récents sont utilisés pour garantir la plus haute qualité des produits de l'entreprise. Chaque année, les sites de production de l'entreprise sont inspectés pour vérifier leur conformité aux normes BPF.